Lean Manufacturing System

Lean Manufacturing System merupakan suatu sistem yang dikembangkan oleh Toyota Corporation untuk meningkatkan profit perusahaannya melalui penekanan biaya produksi dengan cara yang tepat sasaran.

Taiichi Ohno (founder of TPS, 1998) mengatakan: “Yang kita lakukan adalah memperhatikan rentang waktu dari saat pelanggan memberikan pesanan sampai saat kita menerima cash. Dan kita terus menerus memperpendek rentang waktu tersebut dengan menghilangkan non-value added wastes.”

Tidak heran jika dengan filosofi diatas Lean Manufacturing bisa mendobrak dunia dan sistemnya dijadikan referensi banyak perusahaan bahkan perusahaan diluar manufacturing.

Inti dari konsep Lean Manufacturing adalah Kaizen yang dilakukan di segala bidang mulai dari hulu yaitu ketika pelanggan memberikan pesanan sampai dengan hilir yaitu pada saat pelanggan menerima pesanan yang diminta. Termasuk di dalamnya bagaimana order di handle oleh PPIC, raw material didatangkan oleh bagian purchasing, pembuatan barang oleh bagian produksi, mesin di pelihara oleh bagian maintenance sampai akhirnya bagian shipping mendeliverikan pesanan kepada pelanggan.

Konsep diataslah yang dapat menghasilkan keuntungan bagi Toyota sehingga dapat mencapai USD 8.13 milyar pada tahun fiskal 2002. Keuntungan tersebut merupakan keuntungan terbesar perusahaan otomotif sepanjang dekade. Bahkan keuntungan tersebut tidak dapat mengalahkan keuntungan dari gabungan 3 perusahaan otomotif raksasa yaitu GM, Chrysler dan Ford. Nilai sahamnya pun melonjak 24% dari tahun sebelumnya. Suatu hal yang fantastis dan pantas ditiru oleh kita semua.

Training dalam 2 hari ini akan mengulas secara konseptual hal hal yang harus dijalankan oleh suatu perusahaan dalam mengimplementasikan Lean Maniufacturing beserta tools-tools yang digunakan.

Training Outline

·       Konsep dasar Lean Manufacturing

·       Faktor-faktor yang mempengaruhi keberhasilan implementasi Lean Manufacturing

·       Prinsip-prinsip dasar implementasi Lean Manufacturing

·       Metode implementasi Lean Manufacturing

·       Tools-tools yang digunakan dalam Lean Manufacturing seperti:

ü 5S

ü Kaizen

ü Value Stream Mapping

ü Line Balancing

ü Total Productive Maintenance (TPM)

ü Just In Time (JIT) / Pull System / Kanban System

ü Inventory Control by Supply Chain Management (SCM)

·        7 (Seven) Waste

·       Penyebab kegagalan implementasi Lean Manufacturing

·       7 Ketrampilan yang membuat pekerja menjadi Lean (company sudah berbudaya Lean)

Metode Pelatihan

Seminar / In Class Training / In house Training

·       Dialog Interaktif / Sharing

·       Diskusi Grup / Latihan di kelas & Case Study

Lama Pelatihan

·       Seminar / In Class Training >>> 2 hari (14 jam)

Sasaran Peserta Pelatihan

·       Pimpinan Perusahaan, Direktur, Plant Manager, Manager dan Supervisor yang bergerak di bidang purchasing, PPIC, Produksi, Maintenance / Engineering, QA, Shipping, dll

Jadwal Public Training

15 - 16 Maret 2017

14 - 15 Juni 2017

13 - 14 September 2017

13 -14 Desember 2017

Lokasi Training

Swiss Bell Residence - Kalibata

Ibis Style Hotel - Cikarang

Gino Feruci - Braga, Bandung

(Lokasi training akan disesuaikan dengan asal peserta training, jumlah peserta serta ketersediaan tempat)

Investasi Training

Rp. 3.750.000,-

Investasi termasuk: 2X coffe break, 1X Lunch, Hand Out Training Material, Sertifikat, Flash Disc, Bolpoint, Notes, Hand Bag 

Dapatkan early bird price dan group disc @ Rp. 3.500.000 per orang , minimal 2 orang.

Read More

Gemba Kaizen

Gemba Kaizen adalah suatu metode  Improvement  yang sudah sangat populer di Jepang yang bertujuan untuk meningkatkan produktifitas dari suatu perusahaan.

Kata Gemba berasal dari bahasa Jepang yang berarti di lapangan / di area kerja. Sedangkan kata Kaizen adalah Improvement  yang berkelanjutan. Sehingga secara keseluruhan berarti Improvement berkelanjutan yang di terapkan di lapangan / di area produksi.

Dalam training ini akan ditekankan pada penggalian Motion Mind yang merupakan dasar dari pencarian suatu sumber improvement. Dengan minded  ini Improvement  akan dicari dari hal-hal yang kecil dan sederhana tetapi akan menghasilkan suatu hasil yang luar biasa.

Materi pembelajaran dalam training ini mengulas dari berbagai sudut. Mulai dari alasan mengapa kita harus melakukan gemba kaizen, membuka mata kita bahwa improvement dapat dilakukan dari hal-hal yang kecil dan sederhana, cara menghitung efisiensi dari suatu produksi, cara menghitung Balance Loss, Standard Time sampai dengan cara menghitung Saving Cost dan ROI dari suatu improvement.

Yang akan dipelajari

·       Konsep dasar dan Mengapa perlu Gemba Kaizen

·       Prinsip-prinsip improvement

·       Perhitungan Manufacturing Cost

·       Cara Observasi di area kerja menggunakan metode 3-Gen.

·       Trik-trik bagaimana mencari kemungkinan kemungkinan improvement dari hal-hal yang kecil dan sederhana.

·       Mengenal arti 3 Mu (Muda, Mura dan Muri),

·       Cara mencari Muda (Pemborosan/ Ketidakefektifan) dalam area kerja serta pengaruhnya dalam    productivitas

·       Step-Step pelaksanaan Genba Kaizen dan cara implementasinya.

·       Apa fungsi dari Work Sampling dan bagaimana menghitungnya.

·       Bagaimana cara menghitung efisiensi suatu produksi serta pemangkasan waktu proses.

·       Bagaimana cara menghitung Data Time Study, Balance Loss, Standard Time, Saving Cost dan ROI dari suatu improvement.

Metode Pelatihan/In house Training

·       Dialog Interaktif / Sharing

·       Diskusi Grup

·       Latihan di kelas & Case Study

Lama Pelatihan

·       Seminar / In Class Training >>> 2 hari (14 jam)

Sasaran Peserta Pelatihan

·    Teknisi,Supervisor,Foreman Maintenance/Engineering, Line Leader, Kepala Regu, Supervisor Produksi, Manager Maintenance, Produksi dan lain-lain.

Jadwal Public Training

1 - 2 Maret 2017

1 - 2 Juni 2017

4 - 5 September 2017

4 - 5 Desember 2017

Lokasi Training

Swiss Bell Residence - Kalibata

Ibis Style - Jababeka Cikarang

Gino Feruci - Braga, Bandung

(Lokasi training akan disesuaikan dengan asal peserta training, jumlah peserta serta ketersediaan tempat)

Investasi Training

Rp. 3.750.000,-

Investasi termasuk: 2X coffe break, 1X Lunch, Hand Out Training Material, Sertifikat, Flash Disc / CD, Bolpoint, Notes, Hand Bag 

Dapatkan early bird price dan group disc @ Rp. 3.500.000 per orang , minimal 2 orang.

____________________________________________________

Apa itu KAIZEN ...?

Kaizen terdiri dari 2 kata yaitu KAI yang artinya Change atau Perubahan danZen yang artinya Lebih Baik. Sehingga Kaizen dapat diartikan sebagai Perubahan yang lebih baik.

Kaizen dalam prakteknya tidak hanya berarti perubahan menjadi yang lebih baik saja tetapi mempunyai makna yang sangat luas yaitu Perubahan pada Pola Pikir diri kita sendiri untuk merubah segalanya menjadi lebih baik. Discipline dan Commitment dari dalam diri kita sendiri yang menjadikan Kaizen itu berhasil.

Untuk melatih diri kita sendiri mempunyai pola pikir KAIZEN dalam semua tindakan kita maka Kaizen harus dilakukan setiap hari (Everyday) dan dimana saja (Everywhere) dan didukung oleh setiap orang dalam lingkungan kita (Everybody)

Akan sulit mendapatkan pola pikir Kaizen dalam diri kita jika kita tidak melaksanakan ketiga prinsip diatas. Oleh karena itu Project Implementasi Kaizen sangat membantu kita dalam membiasakan diri menjadi seorang yang selalu Kaizen atau menjadikannya menjadi BASIC THINKING dalam kita bekerja.

Project Kaizen tidaklah harus berskala besar karena penekanan Kaizen adalah perubahan yang kita buat menjadi lebih baik, baik itu berskala besar ataupun kecil. Sehingga dapat dikatakan "Sekecil apapun perubahan itu adalah KAIZEN"

Terdapat 3 Kunci keberhasilan KAIZEN yaitu:

1. Filosofi Kaizen, Mengapa harus dilakukan Kaizen. Pemahaman ini sangat penting karena jika tidak dipahami maka orang akan setengah hati menjalankkannya dan tujuan Kaizen tidak akan tercapai.

2. Kemampuan menghilangkan Pemborosan (7 Waste) yang terjadi di dalam proses. Kemampuan tersebut adalah:

    a. Sensitifitas terhadap segala sesuatu yang berkontribusimenciptakan Pemborosan

     b. Kemampuan untuk secara cepat menemukan solusi dariPemborosan yang ditemukan

     c. Habit / Kebiasaan untuk secara langsung dan otomatis melakukanimprovement.

3. Teknik Mencari Pemborosan. Terdapat 3 macam Pemborosan yang terdapat di lapangan / shopfloor yaitu:

    a. Pemborosan yang Terlihat, pemborosan ini sangat mudah ditemukan oleh semua orang sehingga pemborosan jenis ini jarang ditemukan.

     b. Pemborosan yang Tidak Terlihat

     c. Pemborosan yang Tersamar. Permasalahan akan muncul pada tipe Tidak Terlihat dan Tersamar. Untuk merubah kedua Pemborosan tersebut diperlukan latihan mencari Pemborosan yang terus menerus.

Read More

Value Stream Mapping

Salah satu kekuatan utama di dalam manufacturing adalah adalah produktivitas yang tinggi dan proses pembuatan barang yang singkat (sering dikenal dengan istilah proses yang Lean). Banyak perusahaan manufaktur berlomba untuk memproduksi barang dengan waktu yang singkat dengan menghilangkan pemborosan pemborosan (Waste) yang terjadi pada proses mereka.

Salah satu Tools yang sangat efektif untuk menangkap Waste dan dapat meng-Explore Value yang diinginkan Customer adalah Value Stream Mapping (VSM).

VSM akan memberikan kepada kita gambaran tentang Value Stream yang mengalir mulai dari awal proses di manufakturing sampai dengan produk terkirim ke Customer.

VSM akan membantu kita menemukan proses proses mana yang tidak mempunyai Nilai Tambah (NVA) dan proses mana sebenarnya yang merupakan Nilai Tambah (VA).

Interaction Between Process akan membantu mengurai masalah yang muncul yang mengakibatkan nilai NVA menjadi tinggi dan tidak jarang membebani proses manufakturing kita.

Training ini akan disajikan dalam bentuk Workshop sehingga mudah untuk dipelajari. Workshop disajikan sangat praktikal dan mudah diikuti serta langsung dapat di implementasikan pada perusahaan masing masing

Dengan VSM, peluang Improvement yang akan didapat akan sangat besar.

Metode ini sudah dipraktekkan di berbagai perusahaan dan dapat menghasilkan improvement sampat dengan 30%... dan bahkan ada yang bisa mencapai diatas 50%.

It’s very Great.

Seminar Outline

·       What is Value Stream Mapping (VSM)

·       The Objective & Function of VSM

·       3 Indek terpenting dalam Manufacturing (Fund – Cash – Profit)

·       Perhitungan Manufacturing Cost

·       Added Value (VA) Vs Non Added Value (NVA)

·       Overview & Correlation between VSM – Waste Identification - VA

·       Implementasi Value Stream Mapping (VSM), sebagai dasar pencarian VA dan NVA

·       Memahami dan Mengenal 7 Waste sebagai dasar implementasi VSM dengan menggunakan metode 3-Gen 2 Gen

·       Value Stream Mapping – Current State

·       Mapping on A0 paper

·       Analysing the Current State

·       Interaction Between Process – Current State

·       Value Stream Mapping – Future State >>> Improvement Stage

·       Using VSM to identify Improvement Activity

·       Improvement Plan

Metode Pelatihan

Seminar / In Class Training / In house Training

·       Dialog Interaktif / Sharing

·       Diskusi Grup

·       Case Study / Workshop Value Stream Mapping on A0 Paper

Lama Pelatihan

·       Seminar / In Class Training >>> 2 hari (14 jam)

Sasaran Peserta Pelatihan

·       Leader, Supervisor, Manager, Plant / Factory Manager, Top Management.

Read More

5S and 7 Waste Management

5S and 7 Waste Management

Salah satu syarat untuk menjadikan suatu perusahaan manufacturing menjadi berkelas dunia dan mempunyai daya saing yang unggul adalah mempunyaibiaya produksi yang rendah. Biaya produksi yang rendah dapat dicapai jika di semua lini proses dalam perusahaan tersebut mempunyai lead time yang pendek. Untuk mencapai lead time yang pendek, Kaizen / improvement yang berkelanjutan harus terus dilakukan di setiap lini proses dan dilakukan secara berkesinambungan. Dasar dari implementasi Kaizen ini adalah 5S dan 7 Waste Management.

5S adalah suatu istilah dalam Bahasa Jepang yang merupakan singkatan dariSeiri – Seiton – Seiso – Seikutse – Shitsuke yang dapat diterjemahkan dalam Bahasa Indonesia menjadi 5R yaitu Ringkas – Rapi – Resik – Rawat – Rajin.  

5S adalah suatu konsep pengorganisasian lingkungan tempat kerjamenjadi suatu lingkungan yang tertata rapi, terstruktur dan tervisualisasisehingga akan menghasilkan ritme Kerja yang efisien, cepat dan tepat sehingga akan berdampak pada Produktivitas yang tinggi sesuai dengan keinginan pelanggan (Customer Satisfaction).

Menghilangkan pemborosan untuk meningkatkan kinerja perusahaan adalah suatu hal yang mudah untuk dilakukan, tetapi masalahnya bukan pada usaha menghilankannya tetapi pada pemahaman apakah suatu proses operasional tersebut merupakan pemborosan atau bukan. Kita tidak dapat menghilangkan pemborosan pada manusia, sistem operasional kerja dan sumber lain sampai kita mengenali pemborosan itu sendiri

7 Waste Management adalah cara untuk mengetahui dan mengenal apakah hal diatas merupakan pemborosan atau bukan

Pokok Bahasan:

1.      Konsep, Definisi dan Sasaran 5S

2.      Penerapan 5S dari Seiri – Seiton – Seiso – Seiketsu – Shitsuke

3.      Organisasi dan Peran Karyawan dalam penerapan 5S

4.      Langkah-langkah penerapan 5S

5.      Identifikasi area improvement

6.      Alat-Alat bantu dalam penerapan 5S

7.      Kunci Sukses Penerapan 5S

8.      Apa itu 7 Waste Management

9.       Kategori 7 Waste

10.     Cara mengenali 7 Waste

11.     Added Value Vs Non Added Value

12.    Macam-macam penyebab 7 Waste

Metode Pelatihan

·       Dialog Interaktif / Sharing

·       Diskusi Grup

·       Latihan di Kelas

·       Study Kasus

Lama Pelatihan

·       2 hari (7 jam)

·       3 hari (21 jam à plus latihan observasi di lapangan)

Sasaran Peserta Pelatihan

·       Operator, Teknisi, Staff / Officer, Supervisor sampai dengan Manager

Read More

Kanban System

Kanban System Implementation

Tools untuk menciptakan Less Inventory - Less Space

 

S

pace atau tempat adalah satu hal yang paling utama dalam bisnis Cargo Handling. Bukan masalah luasnya yang menjadikan sebuah Cargo Handling Company menjadi sebuah perusahaan yang besar tetapi bagaimana mendayagunakan Space / Tempat yang kecil tetapi mempunyai produktifitas yang tinggi yang menentukan Qualified dan tidaknya sebuah perusahaan Cargo Handling. Perusahaan Cargo Handling yang dapat menciptakan Less Space dan Less Inventory akan menjadi perusahaan yang sangat competitif

Just in Time (JIT) adalah salah satu sistem yang dapat menciptakan arus keluar masuk barang menjadi tinggi. Barang akan cepat masuk ke dalam Warehouse dan akan cepat keluar juga dari Warehouse sehingga produktivitas dari Warehouse menjadi tinggi dan terciptalah Less Space dan Less Inventory. Tools yang mendukung terealisasinya sistem JIT ini adalah Kanban.

Dengan menggunakan Kanban, sistem akan memberikan signal tentang berapa jumlah inventory / barang yang dapt ditampung dalam warehouse yang paling efisien, berapa jumlah kanban yang dibutuhkan, berapa lama lead time yang diperlukan dalam suatu proses serta kapan kita harus order / menambah barang yang akan di masukkan ke dalam warehouse.

Training ini juga akan membahas Jenis dan Model Kanban yang cocok untuk diaplikasikan di areanya masing-masing, Kelebihan dari sistem Less Invetory serta Komponen dari Lead Time.

Pokok Bahasan:

1.      Konsep dan Definisi dari Just in Time (JIT)

2.      Kanban sebagai sistem pengendali operasi Just in Time

3.      Pull System dan Push System

4.      Fungsi Kanban

5.      Jenis-jenis Kanban

6.      Model=model Kanban

7.      Aturan main Kanban

8.      Cara menentukan jumlah Kanban

9.      Sasaran dan Hasil Kanban

10.    Kelebihan dari sistem Less Inventory

11.    7 Pemborosan di tempat kerja

12.    Komponen dari Lead Time

Metode Pelatihan

·       Dialog Interaktif / Sharing

·       Diskusi Grup

·       Latihan di Kelas

·       Study Kasus

Lama Pelatihan

·       1 hari (7 jam)

Sasaran Peserta Pelatihan

·       Operator, Teknisi, Staff / Officer, Supervisor sampai dengan Manager

Read More